液化石油气风险管理及隐患排查制度.docx

风险管理及隐患排查制度1、风险点辨识1.1 储存、充装过程中主要危险有害因素在运行过程中存在的危险、有害因素为火灾、爆炸、电气伤害、机械伤害、车辆伤害、高处坠落、物体打击、低温冻伤以及噪声振动伤害等。1.1.1 火灾、爆炸事故区域公司内可能引起火灾、爆炸事故的区域有:储罐区、压缩机间、计量灌瓶间。上述区域一旦因为设备腐蚀、操作不当、工作超压等情况时,液化石油气均有可能泄漏,发生火灾或爆炸事故。在接卸、充装过程中,如果操作条件变化引起压力波动,或者误操作,均可能因设备自身缺陷或焊缝缺陷而引起液化石油气泄漏。可能发生泄漏的地点很多,管道焊缝、阀门、法兰盘、压缩机等都有可能发生泄漏。泄漏气体一旦遇引火源,就会发生火灾和爆炸。能够引发火灾、爆炸的原因主要有:(1)泄漏引发事故接卸液化石油气时,液位计监测不准确,容易造成跑冒,引发火灾、爆炸。接卸液化石油气胶管破裂、密封垫破损、快速接头紧固栓松动等原因引起泄漏,导致火灾、爆炸等事故。在放散时液化石油气急剧气化容易在放散口形成蒸气云引发火灾、爆炸等事故。低温液体泵发生故障及损坏导致泄漏引发火灾、爆炸。运行过程中管道发生结冰现象,导致设备破裂泄漏,引发火灾、爆炸等事故。在对设备进行化冰作业过程中,如果使用高温蒸汽或者热水、电加热器进行加热,极易因液化石油气快速气化引起压力升高过快,导致设备、管道破裂引发泄漏,从而发生火灾、爆炸等事故。输送管线如接触高温热源、受明火烘烤或夏季高温等原因而导致管道内压增大、管线开裂，发生泄漏。液化石油气储罐超量储存、安全阀、压力表、温度计等附属安全设施失效导致大量泄漏引发火灾、爆炸。夏季高温，储罐未采取良好的降温喷淋措施，导致储罐内压增大，储罐发生物理爆炸，泄漏的石油气气化后与空气混合，遇明火高热引发火灾事故。(2)存在着多种引|火源站内明火使用不当引发火灾、爆炸等事故。明火包括火柴、打火机、烟火、普通灯具照明、机动车的排气管、电焊等。摩擦和撞击产生火花引发火灾、爆炸。如铁锤等撞击火花及穿带铁钉鞋摩擦、撞击火花、钢瓶碰撞、在不发火地面拖拉产生火花等。静电火花引发火灾、爆炸等事故。如卸液化石油气时，管道无静电接地、法兰连接处的导静电铜片断裂或液化天然气罐车没有静电接地等缘故，造成静电积聚放电，点燃液化石油气引发火灾、爆炸。充装、在储运过程中，液化石油气要发生流动、冲击等一系列接触、分离现象，在这个过程中产生静电引发火灾、爆炸等事故。电气火花引|发火灾、爆炸等事故。如防爆区域内电气不防爆、电气设备、线路的短路、接触电阻过大等。雷击产生火花引发火灾、爆炸等事故。(3)压力设备、管线发生物理性爆炸事故在工艺过程中，如果站内的操作失误、仪表失灵、安全阀失效、阀门开关错误，都会造成设备管线憋压，如不及时处理就有发生爆炸或爆裂的危险。放散管在释放过程中如果操作失误或不当，都会造成设备管线憋压，如不及时处理就有发生爆炸或爆裂的危险。工作条件多变(从高温到低温)，压力也随之变化。制造过程留下的任何微小缺陷，都可能迅速扩展而酸成事故。由于操作失误、仪表失灵而发生超压。设备一旦超压，且安全装置有故障或失效，就可能迅速酿成事故。易受工作介质的腐蚀使器壁由厚变薄和使材料变形，酿成事故。压力管线等设备内部压力超过自身的耐压强度时：设计、材质、接口等不符合标准；检验保养不利而带病运行，就可能迅速酿成事故，发生物理性爆炸，并能引发化学性爆炸，使火势蔓延扩大危害严重。1.1.2 触电(1)在采取地(零)电位或等(同)电位作业方式进行带电作业时，未采取绝缘工具或穿绝缘服。(2)未使用安全电压(3)电动工具使用不当。(4)检修作业用电设备、导线漏电。(5)检修作业时未采取其它防触电措施。(6)未严格执行临时用电管理制度引发触电事故。1.1.3 机械伤害机械伤害主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等对人体产生的伤害。液化气站各类装置和设备的转动和传动机械外露传动部分有可能对人体造成机械伤害。如压缩机、泵等的转动部位在使用过程中如操作人员操作失误、安全设施缺陷、安全保护装置失效等可能造成机械伤害事故。1.1.4 高处坠落根据高处作业分级(GB/T3608-2008)的规定，凡是高于基准面 2m 以上(含 2m)，有可能坠落的高处进行的作业均称为高处作业。在正常运行和设备维修时，储罐操作平台可能发生人员的高处坠落事故。1.1.5 物体打击在施工、维修作业时，高处作业时所使用的工具、材料、零件等，未采取相应的防滑、防坠落措施，导致作业层下部人员遭受物体打击。1.1.6 车辆伤害运输槽车进出站区，由于操作失误或其它原因而发生意外交通事故，造成交通阻塞，伤及人群；更严重时发生燃烧、爆炸，严重影相关区域内人们的正常生活及工作秩序，容易造成人身伤亡事