自动驾驶载货汽车制动摩擦片磨损量测量方法TSASJL 0016-2023.pdf

ICS43.100CCS T26SASJL吉林省汽车服务工程学会团体标准T/SASJL 00162023自动驾驶载货汽车制动摩擦片磨损量测量方法Measurement method for wear of brake friction pads on autonomous driving buses2023-11-07 发布2023-11-07 实施吉林省汽车服务工程学会发 布T/SASJL 00162023I前言本标准按照 GB/T 1.1-2020标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本标准由吉林省汽车服务工程学会提出并归口。本标准起草单位：宿迁学院、长春工程学院、吉林大学。本标准主要起草人：于海波、姚雪萍、徐学东、门玉琢、侯丽华、冀秉魁、李明达、郭梦竹、孙巍、史岩、李昱霖。T/SASJL 001620231自动驾驶载货汽车制动摩擦片磨损量测量方法1范围本标准规定了自动驾驶载货汽车制动摩擦片磨损量测量方法。2制动系统的描述详细描述制动系统的组成及结构型式、零部件的图号、生产厂家及其他重要参数，具体项目见附录A 表 A1。3试验条件3.1试验仪器专用测量工具或深度游标卡尺或普通游标卡尺、厚度千分尺注：测量工具应遵循先专用工具再深度游标卡尺最后普通游标卡尺的选择原则。3.2试验载荷试验载荷应按照可靠性试验规定的载荷进行装载。4试验准备4.1制动系统的检查详细检查制动系统是否有漏油、漏气的现象，各零部件安装及工作是否正常，蹄片（制动块）与制动鼓（制动盘）是否磨损良好，有无缺陷，制动间隙是否正常，具体检查项目见附录 A 表 A2。4.2测量点的确定4.2.1鼓式制动器对于铆接式摩擦片，铆钉的位置作为测量点（见图 1）。对于粘接式摩擦片，在制动蹄片下面钻 1/2 蹄片厚度的 6mm 的孔，来建立测量点（见图 2）。对于宽度小于等于 65mm 的鼓式制动摩擦片，沿摩擦片弧线确定 3 个测量点。距外侧边 13mm 距两个倒角边 13mm2 点，在弧的中心处 1 点。对于宽度大于 65mm 的鼓式制动摩擦片，沿摩擦片弧线再测 3 个测点，距内侧边 13mm，距两个倒角边 13mm 测两点，在弧的中心点处测 1 点。图1铆接式摩擦片测量点图2粘接式摩擦片测量点T/SASJL 0016202324.2.2盘式制动器制动块每个角上向内距两邻边 13mm 和每个长边中部各 1 个测量点，在制动盘端面上沿圆周方向在六分之一等分处标记测量点（见图 3）。图3盘式制动器4.3测量间隔里程的确定根据可靠性试验的要求，按照可靠性行驶试验的道路种类和里程合理安排测量间隔里程，大致在5000km10000km 之间，尽量每个试验的道路种类测量一次。如果在下一个测量间隔里程内摩擦片的磨损超出磨损极限，则应提前更换新摩擦片并重新统计。5测量方法5.1测量前的准备测量前，把制动蹄片（制动块）和制动鼓（制动盘）拆卸下来，并把表面擦拭干净，保证表面及铆钉坑内没有屑沫。检查摩擦片表面（例如铆坑处）有无缺损、表面有无偏磨现象，铆钉平面是否偏斜等等，检查制动鼓（制动盘）摩擦表面有无异常。如有异常则剔除相应的测量点，查找原因，并更换新的摩擦片、制动鼓（制动盘）。5.2测量点的测量首次测量时非常重要，关系到整个测量结果的准确性。5.2.1鼓式制动器5.2.1.1铆接式摩擦片用专用工具或深度游标卡尺、普通游标卡尺测量铆钉平面中心点到摩擦片表面的垂直距离，必须保证垂直，否则影响测量的准确性，记下本次结果，下次测量后，用本次结果减去下次结果就是在间隔测量里程内的磨损量，见表 1。当磨损到极限时，进行更换并重新测量统计，本摩擦片最大总磨损量作为该摩擦片的极限寿命。5.2.1.2粘接式摩擦片用厚度千分尺或游标卡尺测量摩擦片的厚度，记下本次结果，下次测量后，用本次结果减去下次结果就是在间隔测量里程内的磨损量，见表 1。当磨损到极限时，进行更换并重新测量统计，本摩擦片最大总磨损量作为该摩擦片的极限寿命。5.2.2盘式制动器5.2.2.1制动块用厚度千分尺或游标卡尺测量制动块的厚度，记下本次结果，下次测量后，用本次结果减去下次结T/SASJL 001620233果就是在间隔测量里程内的磨损量，见表 1，使用表 1 时，将第一列内容调整即可。当磨损到极限时，进行更换并重新测量统计，本摩擦片最大总磨损量作为该摩擦片的极限寿命。5.2.2.2制动盘用厚度千分尺、游标卡尺测量制动盘的厚度，记下本次结果，下次测量后，用本次结果减去下次结果就是在间隔测量里程内的磨损量，可借用表1，将第一列内容调整且测量数据为6列即可。6试验数据处理测量前先用Excle制作测量结果记录表格，测量值小数点保留2位，磨损量计算