可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx

可锻铸铁件缺陷原因分析及解决办法可锻铸铁件缺陷原因分析及解决办法在可锻铸铁件生产中，常见的铸件缺陷有缩孔、缩松、疏松、气孔、裂纹、粘砂、铸件表面粗糙、缩陷、偏芯、错型、浇不足、型漏、灰口、麻口、反白口、白边过厚、变形、裂纹、氧化层过厚、花心断口、过烧，树枝状晶疏松、回火脆性、退火不足等。通常，产生这些缺陷的原因不单是退火工艺问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。生产可锻铸铁件时，铸件一些缺陷及其原因分析与防止方法如下：1 1 缩松与缩孔缩松与缩孔特征及发现方法特征及发现方法:在铸件内部，厚壁处、热节处有分散的小孔洞称为缩松；集中的孔洞称为缩孔。孔洞的表面粗糙原因分析原因分析:1.由于底焦下降，铁液碳含量急剧下降，使收缩增大2.浇冒口设置不当，冒口颈截面积过小，冒口与补缩部分距离过长，使铸件补缩不足3.浇注温度过高，产生缩松、缩孔的倾向增大4.型砂水分过高，透气性降低，阻碍铁液充满冒口，造成补缩不足防止方法防止方法:1.稳定化学成分，控制c在 2.3%2.7%之间2.一般把冒口置于铸件最后凝固的部位。冒口颈截面积应合适，冒口颈的长度一般为 58mm3.要选用适宜的浇注温度4.严格控制型砂水分2 2 枝状缩松枝状缩松特征及发现方法特征及发现方法:铸件外层呈现树枝状疏松，.从铸件表面起有一根根很细的针状晶体指向中心，使结晶具有辐射状态。一般产生在冒口颈附近、热节、砂芯和铸件尖角处原因分析原因分析:1.一般产生枝状疏松的原因与缩松相同，主要是补缩不足造成的。与铸件的厚度、铁液化学成分、浇注温度、加铝量和浇冒口布置有关2.另外，由于可锻铸铁件是亚共晶白口铁，液固相线间距较大，易形成枝晶，氢在高温时大量渗入铁液中，铁液凝固时，氢停留在表面内层，形成枝状疏松防止方法防止方法:1.严格控制Al，一般在 0.05%左右2.严格控制型砂水分，提高透气性3.对于壁厚的铸件应降低浇注温度4.高硅量加孕育，以缩短凝固时间5.合理布置浇冒口系统，使补缩良好3 3 气孔与针孔气孔与针孔特征及发现方法特征及发现方法:铸件在表面或皮下有密集或分散气孔，孔洞表面光滑原因分析原因分析:1.型砂水分过多，灰分过高，粒度过细，使型砂的透气性降低2.浇注温度过低，凝固快，气泡不易逸出3.型砂中煤粉含量过高，便其发气量大4.砂型紧实度过高或砂芯的通气道不良5.铁液中含气较多6.冷铁不干净，或位置不当防止方法防止方法:1.控制型砂的水分，并提高型砂的透气性2.适当提高浇注沮度3.控制合适的煤粉加入量4.适当减少型砂和芯砂的粘结剂，对旧砂进行去灰处理5.砂型紧实度应适宜，并加强砂芯的通气6.烘干炉缸、前炉及铁液包7.冷铁需经光洁处理，并合理设置4 4 裂纹裂纹特征及发现方法特征及发现方法:铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂带有暗色或黑色的氧化表面；冷裂是较干净的脆性裂纹原因分析原因分析:1.碳含量过低，收缩过大2.铸件厚壁处补缩不足或冷铁设置不合理3.型砂或芯砂退让性不好4.铁液硫含量过高，增加了热脆性5.内浇口大而集中，个数少，使局部过热6.铸件结构不合理，壁厚变化太突然7.铸件开箱过早，冷却太快8.铸件在落砂清理时，受冲击过大防止方法防止方法:1.控制c不应低于 2.3%。并适当提高铁液出炉温度，降低浇注温度2.合理设置浇冒口和冷铁3.砂型不宜太紧实，加入适量木屑改善退让性4.尽量使铁液硫含量低，或控制合适的锰硫比5.改进铸件结构，壁厚过渡要求渐变6.延长开箱时间7.铸件在清理时，应避免受冲击5 渣眼渣眼特征及发现方法特征及发现方法:在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣原因分析原因分析:1.浇包中的渣未除净2.铁液中熔渣太多3.浇注时断流4.浇注系统设置不合理，挡渣效果不好5.浇注位置不正确防止方法防止方法:1.除净浇包中的残渣2.适当提高铁液温度，可在铁液包内加人少量干砂，以利聚渣撇除3.浇往时，注意不发生断流，并保持浇口杯充满4.在横浇道上可设置集渣包，以利挡渣5.应使铸件的重要部位放在下面或侧面6 6 多肉多肉特征及发现方法特征及发现方法:铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分原因分析原因分析:1.面砂强度不够，产生裂纹，致使铁液钻入2.涂料不好3.铸型紧实度不均匀或吃砂量不够防止方法防止方法:1.应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间，以提高面砂弧度2.改善涂料3.要求型砂紧实度均匀，并有足够的吃砂量7 7 铁豆铁豆特征及发现方法特征及发现方法:气孔中有小铁珠1.型砂潮湿，内浇道离铸件最低处太高，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中2.砂芯透气性不好，发气量又大，产生的大量气体从铁液中向外跑时，使铁液翻滚，易在砂芯附近的铸件表面产生